Hay dos cosas ciertas sobre la marca Galfer y el MTB.
La primera es que es más que probable que todavía no tengan en nuestro país el reconocimiento que merecen por aquello tan nuestro de que todo lo que viene de fuera es mejor.
La segunda es que, a pesar de ello, es muy probable que hayas usado alguna de sus pastillas de freno sin ni siquiera saberlo.
Esto último se debe a que, aunque no lo sepas, Galfer lleva muchos años dentro del sector del MTB con sus pastillas, escogidas por muchas marcas como su proveedor de este componente para el montaje en frenos de serie. Cuando vemos que entre esas marcas hay nombres tan reputados como Magura o Hope queda claro que si compañías con productos de gama alta los eligen será por algo.
Hoy en día es más que habitual ver el logo de Galfer en el mundo del motor, especialmente de las motos, donde cuentan con una importante representación de pilotos y equipos punteros, tanto en asfalto como off-road.
Ahora Galfer se encuentra en unas amplias y modernas instalaciones cerca del Circuit de Barcelona-Catalunya en las que fabrican su producción para moto y bici, separando los productos de automóvil. En ellas también tienen todo lo necesario para su departamento de I+D y lo necesario para llevar a cabo sus estrictos controles de calidad, uno de los factores diferenciadores respecto las producciones que llegan desde Asia.
Si hablamos de MTB, Galfer puede presumir de estar en este segmento desde la misma introducción de los frenos de disco. No obstante, los primeros frenos de disco de Magura, los emblemáticos Gustav M, equipaban sus pastillas y discos de freno.
Un paseo por sus instalaciones nos ha servido para comprobar que la creación de sus pastillas es un proceso más artesanal de lo que podíamos imaginar. También para corroborar que los números y dificultad de producción de las pastillas y discos de MTB son de juguete comparados con la cantidad de variables y referencias que mueven en el mundo de la moto. Y por último que, si alguien conoce cómo hacer buenas pastillas y discos, donde prime la calidad, es Galfer. Eso sin contar algún que otro prototipo de pastilla que verá la luz en breve para nuevos modelos de frenos, aunque esto queda como top-secret.
Actualmente disponen de 3 compuestos para pastillas de MTB: Standard (negras), Advanced (rojas) y Pro (verdes). Las primeras son las más equilibradas, las Advanced las que mejor rinden en barro y humedad y las últimas, las Pro, las mejores en cuanto a potencia de frenada, especiales para el descenso o el enduro.
Precisamente el cómo se crean estos compuestos es uno de los pasos más llamativos. Más de 20 sacos con diferentes materias primas, con diferentes sustancias y diferente granulado son el primer paso para crear la pastilla. Como si de una receta de cocina se tratase, la combinación entre ellos nos dará unas propiedades u otras. Imaginar el número de combinaciones posibles…
Estas propiedades para la frenada las especifican los clientes o, en caso de su propia gama, ellos mismos. Pueden controlar incluso el ruido que hacen al frenar, eliminándola de los compuestos para MTB o aumentándola en modalidades como el bike-trial.
Una vez realizada la mezcla correcta para cada tipo de pastilla el polvo se introduce en unos moldes y en una prensa que le dará su forma final en función del diseño de la pastilla. Si bien ya tienen forma, no tienen el grosor, ni el acabado prensado, que solemos conocer a una pastilla de MTB.
Los soportes sobre los que se apoyarán los pistones se fabrican paralelamente. Gracias a los agujeros que tienen y al uso de un pegamento especial se unirán a la pastilla de forma sólida tras pasar por una prensa a 18 toneladas de presión y a 250 grados centígrados de temperatura.
Un horno dará el toque final al producto antes de pasar por una fresadora que dejará el grosor exacto necesario a cada pastilla.
Por último, la pintura del soporte servirá para identificar a cada modelo en función de su compuesto. Sólo queda su empaquetado final para estar listas para ser distribuidas.
Discos de freno, el concepto Wave en el MTB
Esto es sólo una parte de la fábrica de Galfer. En otro extremo nos encontramos con la fabricación de los discos de freno.
En ellos Galfer dispone de una tecnología patentada, denominada Wave. Se trata de tener los la parte externa e interna de la pista de frenado con una serie de ondulaciones, a modo de olas, que hace que la pastilla tenga muchos más puntos en los que morder, una mejora refrigeración y un menor peso. Una tecnología marca de la casa e imitada por muchos.
Para MTB disponen de dos versiones de discos de freno, el normal, de una pieza, y el flotante de dos piezas.
La diferencia entre ambos es que el flotante soporta mejor las altas temperaturas puesto que tiene un pequeño margen de expansión y movimiento en el plano vertical. Por ello están pensados para los usos más exigentes como el DH y el Enduro. Y por ello sólo están disponibles en las medidas “grandes”, de 180 y 203mm.
Respecto a su diseño y construcción, Galfer tiene todas las herramientas para experimentar todas las combinaciones posibles.
Tanto es así que son capaces de crear discos con pesos récord, pero cuyo rendimiento es imposible que esté a la altura. Tras multitud de prototipos (que pudimos tener en nuestras manos) se quedaron con los diseños actuales, una combinación ideal entre ligereza y rendimiento. El modelo de 160mm está en unos competitivos 99 gramos de peso.
Es una gozada ver la máquina de corte láser “dibujar” los discos sobre las enormes planchas de acero que son la base de todos ellos.
A diferencia de las pastillas de freno, la creación de un disco de freno Galfer está más automatizada.
Nos vamos de las instalaciones de Galfer convencidos que esta es una de esas veces en las que los productos de casa sí están entre lo mejor.
Más imágenes de la visita a Galfer
