El laboratorio de torturas de Canyon, así prueban sus cuadros y componentes de carbono

Los componentes considerados ultra ligeros pasas tests adicionales

También cuentan con un sistema de tracking con el que pueden seguir las pruebas y resultados que ha obtenido cada componente fabricado por Canyon. Desde el momento en que se prueba en su fábrica de origen (en Asia, como la inmensa mayoría de componentes de carbono que hay en el mercado) hasta el momento en que pasa el último test en Canyon.

El 100% de los componentes que consideran relevantes para la seguridad (como horquillas de carbono o manillares) pasan control de calidad en la fábrica de sus proveedores, con toda la información de esos tests asociada a cada uno de los productos. Ya en Koblenz, se realiza una revisión adicional al 100% de los productos considerados como súper ligeros (como es el caso de los cuadro CFR) así como a aquellos cuadros que se corresponden a nuevos modelos (para comprobar que las primeras versiones, las más complejas de llevar a cabo, cumplen con todos los requisitos internos de seguridad y calidad).

Los tests que se llevan a cabo en la sede de sus proveedores son diseñados por Canyon y sus protocolos se revisan regularmente para asegurarse que cumplen con lo que ellos esperan.

Os traemos 4 de los procesos de verificación del material que llevan a cabo en su sede en Canyon:

• Comprobación de rigidez
• Escaneado 3D
• Test en banco de pruebas
• Escaneado de rayos X

Comprobación de rigidez y flexiones

Medir la flexión es importante para certificar que está dentro de lo previsto en el diseño de cada componente

Este es uno de los procesos más simples y emplea una maquinaria de sobra conocida por ser muy habitual a la hora de desarrollar nuevos productos y comprobar sus valores de rigidez ante diferentes cargas. Una serie de aparatos muy comunes en cualquier sede de bicicleta relevante. Con ellos se pueden fijar todo tipo de cuadros y componentes a los que se «cuelgan pesas» de diferentes pesos y en diferentes posiciones para evaluar la deformación que tiene el material ante una determinada carga en una determinada dirección. Un medidor digital muestra la deformación con un enorme grado de precisión y así se puede ver si la deformación ante una determinada fuerza está dentro de los parámetros establecidos.

Escaneado 3D

Crear una imagen 3D perfecta de un producto real permite comprobar que no hay desviaciones en sus medidas

Canyon ha añadido una herramienta de escaneado 3D que permite crear, rápidamente, una imagen precisa en 3 dimensiones de cualquier componente. La imagen obtenida sirve para controlar con precisión que todas las formas de la pieza escaneada cumplan con las medidas que le han sido asignadas. De esta forma se comprueba que no haya ninguna desviación, malformación o exceso de material en ningún punto. De haberlo, sería indicativo de algún problema en el proceso de fabricación.

Como referencia, solo el brazo robotizado con escáner que veis en las imágenes tiene un coste de unos 90.000€.

Test en banco de pruebas

Se someten a los cuadros a ciclos de carga que pueden simular años de uso en horas

Este es el test más vistoso, más típico y, generalmente, más eficaz para obtener información real de la resistencia de un producto. En Canyon cuentan con todo un ejército de estos potros de tortura que una serie de utensilios que les permiten simular diferentes tipos de fuerzas en diferentes zonas del cuadro. Pueden configurar en la máquina el tipo de carga y el número de ciclos que se ejecutarán. Es una parte vital para comprobar la resistencia de un cuadro (simula las fuerzas que puede recibir un cuadro en años en unas horas) y, como medida habitual, se suelen llevar a cabo tests hasta la destrucción (hasta que el cuadro o la pieza se rompen) de diferentes producciones de componentes para comprobar su límite de resistencia (y asegurarse que no ha bajado en ninguna producción).

Escaneado de rayos X

Una máquina de 300.000€ da una radiografía detallada para ver perfectamente cómo está distribuido el carbono

Seguramente la prueba que no esperabas es esta. Canyon dispone en su sede de máquinas de escaneado por rayos X para comprobar la estructura interna de sus componentes de carbono. Quizás no lo sepas, pero la fabricación de un componente de carbono es algo muy artesanal. La disposición de las fibras, su orientación y su compactado son vitales. Solo hay una forma de saber que todas las fibras están donde deberían estar y que, por ejemplo, no hay burbujas entre diferentes capas de carbono o una mala distribución de las capas. Esa forma es este enorme escáner de rayos X en el que obtienen una detalla radiografía del cuadro y pueden ver, sin margen de error, cómo está fabricado el cuadro. El precio de una de estas máquinas es de alrededor de 300.000€.

Además de para asegurarse de que los productos están perfectamente fabricados antes de llegar al mercado, este sistema de escaneado también es muy útil para comprobar piezas rotas y certificar si el problema ha venido por un error en la fabricación o no.

Impresión 3D, análisis de materiales, taller de CNC propio…

Elementos para acelerar el desarrollo con producción propia, como la impresión 3D

Al margen de esos tests, Canyon también puede analizar secciones de carbono de los cuadros para comprobar elementos clave como la orientación de las fibras, una medida adicional que llevan a cabo en las diferentes producciones para asegurarse que todo está como debería estar.

A nivel interno también disponen de una sección con impresoras 3D para acelerar la producción de prototipos y crear piezas a medida en su propia sede de forma más ágil. En esa misma línea, cuentan con un departamento de mecanizado CNC que también les permite fabricar piezas propias de forma rápida, ya sea para probar en bicicletas o para completar procesos de tests en otras máquinas.