Dentro de la fábrica de Pirelli en Bollate: donde nacen sus cubiertas de ciclismo más avanzadas

La única fábrica de cubiertas para ciclismo italiana

La planta de Pirelli en Bollate, situada a pocos kilómetros de Milán, es mucho más que una fábrica: es el epicentro de la producción industrial de cubiertas de bicicleta en Italia y una demostración de cómo la alta tecnología puede aplicarse a la perfección en un producto aparentemente simple, pero sofisticado en cada detalle.

34.000 m² y una capacidad de producción de 1,5 millones de cubiertas al año

Pirelli comenzó su historia con las cubiertas de bicicleta a finales del siglo XIX, y en 2022 dio un paso definitivo al inaugurar esta línea de producción completamente dedicada al ciclismo dentro de una planta activa desde 1960. Con una superficie construida de 34.000 m² y una capacidad total de producción de 1,5 millones de cubiertas al año, el proyecto arrancó en 2020 y hoy emplea a 240 personas.

Más de un siglo de historia ligada a la bicicleta

Historia íntimamente ligada al ciclismo

La historia de Pirelli está estrechamente ligada al ciclismo desde sus orígenes. Fundada en 1872, la compañía italiana fue una de las primeras en fabricar neumáticos para bicicleta, y ya en 1909 patrocinaba el Giro d’Italia con modelos que fueron clave en las gestas de grandes campeones como Fausto Coppi y Gino Bartali. A lo largo del siglo XX, las cubiertas Pirelli estuvieron presentes en las principales competiciones ciclistas y se convirtieron en símbolo de calidad y rendimiento en el pelotón. Tras un paréntesis fuera del sector, Pirelli regresó con fuerza al ciclismo en 2017, recuperando esa herencia histórica y apostando por el desarrollo industrial propio con una visión moderna y sostenible.

Producción 100 % europea con tecnología propia

Pirelli ha aprovechado su experiencia en el mundo del motor

La fábrica de Bollate destaca por ser pionera en la automatización de procesos. Inspirada en las líneas de producción de neumáticos de coche que Pirelli automatizó en los años 80, esta nueva línea ciclista fue diseñada por el propio departamento de ingeniería de la marca. Todo el proceso —desde la manipulación de materiales hasta la vulcanización— está altamente automatizado, minimizando el contacto humano y reduciendo el riesgo de defectos.

Todas las máquinas están fabricadas en la Unión Europea y cumplen con las normativas CE. Además, los sistemas de emisiones están completamente filtrados y controlados para reducir el impacto ambiental. Desde junio de 2024, todas las cubiertas producidas cuentan con certificación FSC.

Un proceso delicado, una cubierta robusta

Un proceso de fabricación sin margen a errores

La producción de una cubierta de bicicleta comienza con materiales extremadamente delicados: compuestos, tejidos y refuerzos que deben manipularse con sumo cuidado. La automatización permite preservar su integridad durante la fase de ensamblaje, reduciendo errores y garantizando precisión. Esa automatización es clave para lograr que la producción de cubiertas en Europa sea sostenible y viable económicamente.

Construcción de la carcasa

Se han optimizado los procesos, tanto para hacerlos más eficientes como para mejorar el resultado final

El alma de cada cubierta es su carcasa, formada por bandas de tejido de poliamida o aramida recubiertas con goma. Estos materiales llegan en bobinas y se cortan a medida según el tipo de cubierta —más estrechas para carretera, más anchas para MTB.

Fabricación de la banda de rodadura

El compuesto de la banda de rodadura, procedente de las plantas de Settimo Torinese o Slatina (Rumanía), se extruye en forma de media luna y se enfría antes de ensamblarse. Esta zona es clave: determina la resistencia, el agarre y la durabilidad de la cubierta.

Ensamblaje y vulcanización

El montaje se realiza en un tambor que va envolviendo las capas, añadiendo refuerzos, capas antipinchazos o sellados para versiones tubeless. El proceso culmina con la vulcanización, que transforma el material en un cuerpo elástico y resistente mediante presión y calor.

Una particularidad de la fábrica es que todo el proceso está confinado en cabinas con sistemas de extracción, lo que permite controlar la temperatura y minimizar las emisiones térmicas, mejorando tanto la eficiencia energética como las condiciones de trabajo.

Control de calidad y trazabilidad total

La trazabilidad de cada cubierta es total

Cada cubierta final pasa por un riguroso control manual, donde se inspeccionan detalles como posibles imperfecciones, defectos de alineación o burbujas. Solo las que cumplen con los estándares salen al mercado.

Además, Pirelli ha implementado un sistema de trazabilidad total, que permite seguir cada unidad desde la materia prima hasta el producto final, con el apoyo de sistemas digitales de análisis y control de flujo de producción.

Un catálogo en expansión

Pronto también se fabricarán cubiertas de MTB

Actualmente, en Bollate se producen las gamas P Zero Race, un modelo Cinturato Velo y, a partir de la segunda mitad de 2025, también las Scorpion para MTB. Esta diversificación refleja el crecimiento de Pirelli en el segmento ciclista de alto rendimiento, donde el sello “Made in Italy” sigue siendo un símbolo de innovación, calidad y compromiso ambiental.